Aménagement d'entrepôt optimisé chez Yamas
Présentation de l’entreprise
« Produits pour animaux Yamas Inc. » est un distributeur de nourriture, d’accessoires et autres produits connexes pour petits animaux. L’entreprise distribue aux animaleries, aux cliniques vétérinaires, aux éleveurs et aux salons de toilettage. Les dirigeants actuels, Carl et David Trottier, sont la troisième génération à mener l’entreprise. Dans les années 1970, le commerce, exploité par Michel Trottier, était une meunerie à Victoriaville spécialisée dans la transformation du grain pour nourrir les poules, les vaches et les chevaux. En 1989, l’entreprise change de vocation pour devenir distributeur sous sa forme actuelle. Elle déménage à Saint-Hyacinthe en 2015 pour passer de 1000 à plus de 120 000 pieds carrés. Aujourd’hui, Yamas compte 70 employés au Québec, dans les Maritimes et en Ontario.
Situation initiale
Yamas propose environ 10 000 produits différents répartis dans 120 000 pieds carrés d’entrepôt. Sur cette superficie, 60 000 pieds carrés sont dédiés à la nourriture pour animaux et 64 000 pieds carrés englobent les accessoires et l’inventaire. L’entreprise livre à près d’environ 500 clients par semaine, ce qui représente environ 1000 bons de commande à préparer.
Le 1er défi : l’espace
Autour de l’année 2018, l’entreprise a connu une forte croissance. L’espace dans l’entrepôt commençait à manquer. Les dirigeants ont donc lancé le projet d’agrandissement avec un entrepreneur de Saint-Hyacinthe, Construction RGP Brouillard. Dans leurs projets d’agrandissement précédents, les deux frères faisaient eux-mêmes leur plan de rayonnage. Mais pour celui de 2018, beaucoup plus volumineux, ne voulant pas se tromper, ils ont remis en question leurs procédures. C’est pendant les discussions initiales que l’entrepreneur a proposé MSK Canada comme firme externe pour faire le design de l’entrepôt.
La solution : l’agrandissement et le rayonnage « push-back »
MSK a été impliqué dès la phase de conception par l’entrepreneur Construction RGP Brouillard. L’implication de l’équipe de MSK a eu une incidence majeure sur la conception du bâtiment :
·Position des colonnes pour maximiser l’espace disponible pour les systèmes d’entreposage.
·Position des systèmes électriques, de l’éclairage, des systèmes de ventilation et des gicleurs.
·Capacité de la dalle pour tenir compte des charges ponctuelles mortes, vives et sismiques.
À la suite de la visite d’une autre installation et de l’analyse de l’opération, des systèmes de rayonnage à gravité inversée (push-back) offrant deux volets de profondeur sont sélectionnés pour l’agrandissement. Ce système permet à la palette arrière de descendre par gravité vers l’opérateur dès que la précédente est vide sans l’implication d’un chariot élévateur. L’effet sur la productivité a été immédiat. L’entreprise a noté beaucoup de temps improductif lorsque le commis attendait le chariot élévateur. Le passage au rayonnage à gravité inversée (push-back) lui a permis d’éliminer ces temps improductifs et, par conséquence, de retirer une personne de l’organisation.
Un autre avantage au rayonnage à gravité inversée est que la palette arrière, autrefois entreposée dans du rayonnage standard d’un volet de profond, ne nécessite pas non plus d’allée de circulation pour être manipulée. Une rangée de rayonnage peut donc être réutilisée. L’inventaire de chaque produit est maintenant gardé au-dessus.
Le 2e défi : le personnel
Pendant le projet d’agrandissement, d’autres défis sont survenus. Premièrement, la croissance continue. « Les ventes ont doublé! Les résultats d’un mois en une semaine », raconte David Trottier. Ensuite, c’est maintenant un manque de main-d’œuvre qui frappe l’entreprise, exacerbé par les pressions de la pandémie. D’autres défis opérationnels font aussi surface : « Lorsqu’une pièce sur crochet est vide, elle est souvent considérée comme étant en rupture de stock (back order) et n’est pas envoyée au client », poursuit David Trottier. Les deux dirigeants, qui cherchaient à automatiser certaines opérations, ont demandé à MSK si une sorte de « machine distributrice » existait pour leurs besoins. L’équipe de MSK, déjà impliquée dans le projet d’agrandissement, a donc étendu sa réflexion et a proposé l’implantation d’un système de rayonnage VNA et d’un magasin vertical automatisé (VLM).
Solution #2 : Le rayonnage VNA et le VLM
À la suite de l’étude de la vélocité et de la volumétrie des produits, plusieurs systèmes d’entreposage ont été choisis. Pour les accessoires à haut volume reçus par conteneur, sur palette ou par boîte, MSK a recommandé l’utilisation d’un rayonnage à allées très étroites (VNA). Ces produits sont ramassés manuellement directement dans les boîtes ou sur les palettes. Les opérations de remplissage sont donc peu fréquentes. Le système à allées étroites permet d’entreposer beaucoup de produits dans peu d’espace et d’utiliser la hauteur disponible. De plus, l’allée étroite permet à l’opérateur de ramasser simultanément de chaque côté, sans repositionner son chariot élévateur. Pour manœuvrer dans le VNA, des chariots élévateurs spécialisés de type order picker ont été choisis. Ces chariots plus étroits sont manipulés de la position de ramassage – l’opérateur est donc toujours en position ergonomique et doit être attaché en tout temps. MSK a aussi fabriqué des cages de ramassage spécifiquement pour les besoins de Yamas.
À la recommandation de MSK, Yamas a opté pour deux unités VLM ICAM SILO 2 de 34’ de hauteur. Elles ont été installées dans une extension extérieure qui permet de dépasser la hauteur disponible à l’intérieur du bâtiment sans empiéter sur le pied carré accessible à l’extérieur. Les VLM permettent d’entreposer environ 3000 produits différents. Pour une empreinte au sol combinée de 500 p2, les deux unités VLM représentent un total de presque 10 000 p2 d’entreposage standard.
Les avantages du VLM
Pour les produits qui y sont entreposés, les VLM peuvent contenir un mois d’inventaire, ce qui élimine énormément les risques de ruptures de stock (back order). L’utilisation du VLM est très simple. Une liste de pièces est envoyée de l’ERP vers le VLM et les produits sont amenés l’un après l’autre. Quand le plateau arrive, le système iRIDE affiche le produit à prendre et le projecteur illumine le bon compartiment. Ensuite, l’opérateur n’a qu’à confirmer la commande. « L’utilisation du VLM est tellement simple que le temps de formation des nouveaux employés est grandement diminué », explique Carl Trottier.
Le support de MSK
Les nouveaux systèmes d’entreposage ont remis en question non seulement les processus internes de Yamas, mais aussi son système informatique. Lors de la mise en place des VLM, l’équipe d’automatisation de MSK a développé un algorithme pour analyser le groupement des produits. Par la suite, un projet d’intégration complet entre le WMS et les VLM a été complété pour créer un pont vers l’ERP déjà en place dans l’entreprise. L’équipe de MSK a développé un cahier des charges, incluant les spécifications pour le développement d’un nouveau WMS.
La migration vers le VLM impliquait de déplacer 3000 produits différents (dont parfois des centaines d’unités de chacun) des emplacements « statiques » vers le VLM sans affecter les opérations régulières. Ce travail a été effectué en dehors des heures ouvrables par les employés de Yamas avec le soutien 24/7 de l’équipe de MSK. L’équipe de soutien TI de MSK a aussi réglé plusieurs non-conformités sur le réseau en place initialement.
Situation finale
Les changements dans l’entrepôt ont entraîné des répercussions positives importantes :
·Diminution, de 2 ou 3 personnes, de la main-d’œuvre requise dans l’entrepôt
·Performance plus constante, un facteur important pour les clients
·Élimination de la « présumée » rupture d’inventaire des produits
·Accroissement de la productivité : ramassage de 3 commandes à la fois au lieu d’une seule
·Augmentation du taux de cueillette de 86 à 121 lignes à l’heure
·Le système de rayonnage VNA de 15 000 pieds carrés représente environ 30 000 pieds carrés d’entrepôt en rayonnage standard, une diminution de l’espace requis de 50 %!
·Les VLMs de 500 pieds carrés représentent près de 10 000 pieds carrés d’entreposage traditionnel, une diminution de l’espace requis de 95 %!
Au bout du compte, les dirigeants sont tellement emballés par les résultats qu’ils auraient aimé en planifier plus. « Si c’était à refaire, nous aurions installé du rayonnage VNA dans l’agrandissement et beaucoup plus haut. De plus, nous aurions installé un troisième VLM », commente David Trottier.
L’avantage pour l’entrepreneur
La conversation a débuté entre l’entrepreneur Construction RGP Brouillard et ses clients au sujet des produits à entreposer, de leurs dimensions, de leurs besoins d’aération et de la hauteur requise. Lorsque ces informations ont été relayées aux architectes et aux ingénieurs, surtout en lien avec la distance entre les baies de colonnes, certains points devaient être confirmés.
Pier-Alexandre Brouillard, président de Construction RGP Brouillard, connaissait déjà MSK Canada. Sachant que la force de cette entreprise était d’optimiser l’espace d’entreposage, il sentait que son client avait besoin de ce service. M. Brouillard avait compris que l’apport de MSK allait bien au-delà de la distribution et de l’installation de rayonnages. Les retombées entraînées par l’optimisation seraient immenses. Construction RGP Brouillard a mentionné à son client que MSK pourrait être son allié dans ce projet tout en facilitant la conception de l’agrandissement pour l’entrepreneur. Par la suite, MSK a été mis en contact avec le client et s’est impliqué dans les discussions avec l’architecte et les ingénieurs du projet.
L’entrepreneur a aussi participé à l’installation du VLM. Une dalle de béton sur pieux, conçue sur mesure pour les charges du système d’entreposage automatisé, a été coulée. Comme cette dalle était à l’extérieur de l’enceinte du bâtiment, une coquille a ensuite été montée pour protéger l’unité des intempéries.
« Lorsque certaines informations sont manquantes, on reste avec des zones grises et des suppositions. Les services de professionnels comme MSK permettent d’éliminer les pertes de temps et les délais, autant au client qu’à l’entrepreneur. » Pier-Alexandre Brouillard, président de Construction RGP Brouillard
« Pour moi, ça fait partie du service clés en main que je veux offrir, au même titre que le travail d’un designer. Ça élimine des soucis au client et à l’entrepreneur, et ça assure que le produit final est à la hauteur des désirs du client. » Pier-Alexandre Brouillard, président de Construction RGP Brouillard.
